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Embalagens plásticas fazem parte do nosso cotidiano. Objeto normal do dia a dia, você provavelmente tem diversas dessas embalagens na sua casa ou acesso a elas em mercados e vendas.

Entretanto, você sabe como é feito o procedimento que possibilita esse embalamento?

Conheça, hoje, um pouco mais sobre esse procedimento conhecido como Extrusão em Monocamada e veja como aquela embalagem na sua despensa é resultado de um refinado processo tecnológico.

 

O que é extrudar?

Basicamente, o verbo extrudar se refere ao processo de forçar um material a fazer uma passagem por um orifício. Mas, dentro da indústria, esse procedimento é utilizado quando queremos dar forma e características a um produto.

 

Como ocorre o processo de extrusão?

A extrusão começa com os grânulos de resina termoplástica que são derretidos, processados e, então, utilizados para a produzir produtos de forma contínua.

Essa produção acontece quando a resina termoplástica derretida encontra seu ponto de fusão já na máquina extrusora e passa por sua matriz formando um balão.

Amplamente utilizado no setor plástico, o processo de extrusão é o responsável por possibilitar a produção de tubos, filmes plásticos, perfis e demais produtos.

 

Como é o funcionamento da máquina extrusora?

Capaz de ser feito com material granulado reciclado ou novo, a extrusão é o processo utilizado para a feitura de filmes plásticos.

Uma vez produzido os filmes plásticos, esses se tornam insumos para a mais ampla gama de produtos de embalamento, como, por exemplo, produtos de higiene, cereais, pasteurizados e muitos outros.

A máquina extrusora dará início a seu trabalho com a inserção das resinas termoplásticas.

Uma vez inseridas as resinas, uma peça da máquina, chamada de funil, será alimentada com o granulado que, em seguida, cairá sobre outra peça denominada rosca e será levada para um cilindro aquecido por um sistema de resistência elétrica.

Nesse momento, o granulado passará por três etapas dentro da máquina. A primeira delas, se dará na chamada Zona de Alimentação, onde, graças a uma rosca moldada com sulcos profundos, o granulado será aquecido até próximo de seu ponto de fusão.

Em seguida, o material passará pela Zona de Compressão, onde passará por roscas com sulcos sucessivamente menores, forçando sua compressão contra a parede cilíndrica e produzindo sua plastificação.

Por fim, na Zona de Dosagem, a matéria-prima enfrentará roscas com sulcos rasos, sofrendo uma mistura de seu material e produzindo a manutenção da vazão por conta da pressão produzida.

Para finalizar todo processo, a máquina fará uso de telas de aço e forçará o material para reter impurezas como borracha e metal. Só então, o produto passará pela matriz onde finalmente adquirirá sua forma final.

 

Existe mais de um tipo de máquina extrusora?

Sim. Existem dois tipos principais de máquina extrusora: a Extrusora dupla-rosca e a Mini-extrusora.

A primeira é indicada para o processamento de matérias como o masterbatch, PVC, os compostos e as blendas. Isso se dá, porque essa máquina possui uma rosca capaz de bombear e misturar o fundido de forma mais eficaz e, portanto, pode lidar efetivamente com esses materiais mais sensíveis. Vale lembrar, que essa máquina pode ter suas roscas co-rotantes ou não.

Enquanto isso, a Mini-extrusora costuma ser mais utilizada para o teste e produção de novos produtos, já que sua capacidade é mais adequada para produções de baixa escala.

 

Vantagens de embalagens produzidas em monocamadas

Geralmente produzidas com Polietileno de Baixa Densidade (PBD) ou Polietileno de Alta Densidade (PAD), essa opção de embalamento pode ser tanto transparente quanto pigmentada, tendo a possibilidade de ser produzida no formato liso ou mesmo com impressões em cores preestabelecidas.

Com excelente custo-benefício, esse embalamento é uma opção segura, com grande resistência a rasgos e furos.

Além disso, essa opção de embalamento ainda possui vantagens como a estabilidade térmica e resistência à temperatura ambiente, solventes e químicos, oferecendo ainda brilho e transparência.

 

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